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筒類鍛件產生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由于坯料沖孔沖偏后，在芯棒拔長和擴孔出成品時沒有及時的調整壓下量所致。

鍛件端面出現折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身內部主要是由于沖孔工序造成。折傷的產生是由于在沒有設計漏沖脫附具前，漏沖脫采用兩個平臺相互配合，坯料端面和大臺接觸處產生勒痕，坯料勒痕處在芯棒拔長或馬杠擴孔過程中逐漸演變成折傷。飛邊開裂和飛邊折疊進入筒身內部主要是由于沖孔后毛刺沒有得到及時的處理，在后序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生。

鍛件產生橢圓有以下幾方面原因：鍛件出成品火次保溫時間太長，導致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成品時沒有及時的將橢圓校圓；出成品后終鍛溫度太高，成品擺放不當，由于鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成品時壓下量不均勻，變形不同步造成成品橢圓。

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鍛件鍛后控溫冷卻方式有哪些？

非調質鋼零件，鍛后冷卻方式直接影響產品性能。在實際試驗過程中，通常采用自然空冷、箱內緩冷和控制冷卻等幾種冷卻方式。比較不同方式下零件的金相組織和力學性能發現，在自然空冷這種快冷方式冷卻條件下，由于相變前冷卻速度較快，表層組織中鐵素體數量較少，鐵素體網較細，這對改善零件的高頻淬火以及力學性能是有益的；但為消除鍛件的內應力，減少零件加工過程中的變形，冷卻速度又不宜太快。所以非調質鋼零件鍛后較為合理的冷卻方式應該是：

1.在相變前采用快速冷卻，冷卻速度每分鐘可控制在40℃~80℃，以獲得較細小的鐵素體晶粒。

2.在相變過程和相變完成后采用綏慢冷卻，以消除鍛件內部的殘余應力，同時也可消除或減少硬度不均，使硬度均勻化，便于冷加工，這是非調質鋼在鍛造生產過程中，控制鍛后冷卻所要達到的目的和效果。

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山西鍛件廠的余熱利用有什么意義？

鍛造行業是能源消耗大戶，而鍛件熱處理能耗約占整個鍛件生產總能耗30%~35%(其數量和鍛件的鍛造余熱利用及非調質鋼應用多少有關），我國每噸模鍛件能耗約為0.8t~1t標煤， 與國外工業發達國家相比，存在很大差距，降低能耗不僅可以降低鍛件生產成本，提高企業經濟效益，鍛件能耗約占鍛件成本8%~12%(這和能源價格有關），而且能源問題又是關系到一個國家能否可持續發展的重要問題，甚至是關系到人類生存的性重大問題。

熱處理是一種能源消耗巨大的工藝過程，因此也存在著巨大節能潛力。還有二廢（廢氣、廢水、廢渣）排放，污染環境，所以對鍛件熱處理工藝、工藝材料和熱處理設備的改進，都是鍛造企業節能減排的重要途徑。

充分利用鍛件的鍛造余熱進行熱處理，不僅在節能降耗、提升效率等方面有著顯而易見的優勢，而且又減少三廢排放，既節能又環保。我國2007年鍛件總產里約為410萬t,其中模鍛件產里為293萬t(汽車模鍛件占65%左右），意義重大。

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鍛造鍛件時常見的低倍缺陷有哪些？

殘余縮孔是鋼材中不允許的冶金缺陷。因為殘余縮孔是夾雜和氣體聚集的地方，在進一步熱加工中往往擴展成裂紋，破壞了鋼材的連續性。在澆鑄鋼錠時采取措施，使縮孔集中在鋼錠冒口部位，并且在鑄錠開坯時保證足夠的切頭率，即可避免鋼材上的殘余縮孔缺陷。

鑄錠內部通常是不致密的，往往存在著很多因收縮或其他原因而引起的細小孔隙，稱為疏松。疏松多位于鋼錠的上部和中部，縮孔附近常存在較多疏松。鋼材在熱加工過程中，疏松可得到很大程度的改善；但若原鋼錠的疏松較為嚴重、壓縮比不足，則在熱加工后疏松還會存在。鋼材中如存在疏松，會降低其力學性能，特別是塑性

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