隨著液壓技術的迅速發展，高粘度液壓油生產廠家的規格不斷修訂，主要表現在以下三個方面：

一是高粘度液壓油生產廠家的壓力由原來的1420Mpa提高到了1735 Mpa，甚至達40 Mpa.系統壓力的升高，功率增大，油泵的負荷必然越來越重，所以要求油品具有優良的抗磨性。

二是液壓裝置的高壓、高速和小型化，使油品在高粘度液壓油生產廠家中循環次數增加，油品在油箱中停留時間變短，油溫增加，從55 ℃提高到80℃，所以要求油品有更好的熱氧化安定性；在液壓傳動系統中，油泵是對油品粘度變化敏感元件之一，一般情況下，系統其它元件都是根據所規定的油品粘度進行設計和選擇的。同時油溫的提升使油中溶解空氣增多，因此，油品必須具有好的空氣釋放性。頻繁的循環使泡沫的消失及水分的分離越來越困難，因此，油品還應該有好的消泡性和水解安定性。

三是電液伺服閥和比例電磁閥等引入液壓系統，這些部件靈敏度高、結構復雜、配合間隙小、精密度高，因此要求高粘度液壓油生產廠家具有清潔度高和過濾性好的性能。

徹底沖洗液壓系統

在更換新高粘度液壓油生產廠家前，必須對液壓系統進行徹底的沖洗，以去除系統元件中殘留的油泥。系統沖洗后的目標清潔度通常會設定比正常工作時高兩級，如正常工作時為NAS 8 級，則沖洗的目標清潔度應設定為NAS 6 級。

為了避免損壞液壓系統中的敏感元件，油箱、過濾器、油缸、蓄能器、油泵和馬達等重要元件必須從沖洗回路短接或拆除，分別接入不同的回路進行清洗。在開始沖洗前，需要檢查每個沖洗回路是否連接完整，確保整個沖洗系統沒有死角。

高粘度液壓油生產廠家一經生產出來，就在變質，加入液壓系統后，劣變速度會大大加快，使性能逐漸降低直至不能再使用。液壓油按制造方法分類，可分為礦物油型液壓油、水基液壓油、合成型液壓油。其中礦物性液壓油占90%以上，因此本文僅討論礦物型液壓油。該液壓油基礎油的組成，主要是碳、氫的化合物——烴，占96%~99.5%，余量為硫、氮和灰分等。一款好的抗磨液壓油，可延長液壓系統乃至整個設備的維修周期和使用壽命，給企業帶來巨大經濟效益。

高粘度液壓油生產廠家在煉制后，根據需要加入抗氧化、抗磨、防銹、消泡、極壓、降凝等添加劑調制成生產需要的液壓油。

高粘度液壓油生產廠家在使用中，由于空氣、水分、雜質、熱、光、機械攪動作用等外部原因，以及液壓油的化學組成和添加劑性質等內部原因的作用，要產生物理變化和化學變化，使液壓油的綜合性能發生變化。液壓油的劣變會導致設備磨損，磨損量（油中金屬粒子含量）隨使用時間增長而增加。四、水與油中的硫和氯效果發作硫酸和鹽酸，使元件的磨蝕磨損加劇，也加快油液的氧化蛻變，甚至發作許多油泥。